Hidrotest > Ensayos no Destructivos

Es un método de Ensayo No destructivo, empleado en el mundo para evaluar el estado de integridad de recipientes a presión atmosférica y los sometidos a altas presiones, como los siguientes:

  • Jumbo tubos Sistema de Transporte GNC
  • Cilindros Almacenamientos de GNC
  • Baterías de almacenamiento de Estaciones de Servicio (Cascadas)
  • Pisos de Tanques de almacenamiento de Hidrocarburos.

Este ensayo se basa en la captación de las ondas acústicas que producen los microfenómenos dinámicos provocados por los defectos de los materiales. Por ejemplo: es capaz de detectar: fisuras, efectos de la corrosión (incluyendo fisuras producidas por la misma corrosión o fuencia localizadas, dislocaciones cristalinas, fragilización por disolución de gases, marcas o estrías, problemas de laminación, etc.) sin necesidad de desarmar, limpiar o introducir elemento dentro del sistema ensayado.

Esta tecnología utiliza sensores capaces de detectar las señales de alta frecuencia emitidas por el deterioro en una estructura bajo esfuerzo, que pueden ser el resultado de una concentración excesiva de esfuerzos, crecimiento de grietas o fisuras, corrosión o descohesión.

Los ensayos de Emisión Acústica se realizan generalmente mediante un aumento controlado del esfuerzo o bién durante cambios también controlados de temperatura, cuando los esfuerzos térmicos son significativos.

En razón de que sólo los defectos y el deterioro activo producen Emisión Acústica, no se pierde tiempo en la evaluación de los defectos inactivos ya que los mismos no amenazan la integridad estructural del elemento ensayado.

A diferencia de otros ensayos:

  • Monitorea integralmente y de una vez todo el elemento o equipo y lo adherido a el. No es necesario desafectar de producción dicho elemento. Por ello …
  • No se produce el temido e inconmensurable “lucro cesante”.
    Su empleo lleva a una reducción importante en los costos de mantenimiento a la vez que multiplica la información disponible sobre la integridad del elemento o equipo en la Planta y minimiza el tiempo muerto de inspección.
  • La EA establece la ubicación e importancia de la falla activa en cada caso, pero la real dimensión de la misma será determinada, complementariamente, mediante el uso de otras técnicas No Destructivas tales como:
    Ultrasonido, Radiografía, Partículas Magneticas, Videoscopia, etc.
  • Solo toma unas horas. Ningún otro método comparable puede proporcionar una inspección “volumétrica total”.
  • A diferencia de la Prueba Hidráulica, no deja secuelas. Es más, el ensayo de Emisión Acústica ejecutado “durante” la prueba hidráulica puede detectar las discontinuidades producidas durante el esfuerzo aplicado por la presión del fluído.
  • Para recipientes que se encuentren en operación una pequeña sobre presión de +5 a 10% respecto de la presión de trabajo, bastará para realizar el ensayo de EA.
  • Toda la información resultante se digitaliza y almacena en disco, lo cual proporciona un registro permanente de los resultados. Ello permite re-analizar en cualquier momento el equipo o instalación que nos ocupa.

En la actualidad los ensayos de EA son aceptados en los países mas desarrollados para recalificar cilindros de gas. Miles de cilindros son recalificados, cada cinco años, durante su llenado y en pocas horas, detectándose la emisión acústica generada por fisuras y/o corrosión.

La EA no solamente cubre los recipientes sino también las áreas de alto esfuerzo de los chasis que los portan.

PISOS DE TANQUES API  Y  ESFERAS

Innumerables tanques han sido sometidos a este ensayo permitiendo: evitar el costo que implica sacarlos de servicio para ensayo; evitar limpiar para inspeccionar tanques que se encuentren en buen estado y hacerlo sobre aquellos que realmente no lo están y desarrollen fugas antes que les corresponda la inspección. Asignar prioridades de mantenimiento proporciona beneficios económicos y ambientales de gran importancia.
El ensayo de EA ayuda a cumplir los requisitos de la Norma A.P.I.  653 Sección 12  API 575 (9.3.3) y requiere de sólo pocas horas por tanque.

LA PRUEBA ULTRASÓNICA CONVENCIONAL de las más avanzadas del mundo tiene los más altos estándares en seguridad debido a que detecta de manera rápida y óptima todo tipo de fallas  internas, externas y fallas en desarrollo en los cilindros sin necesidad de remover la válvula,    eliminando la necesidad de liberar gases peligrosos a la atmosfera así como también previene la contaminación de producto y cilindro por no existir la necesidad de introducir agua a los mismos lo que procura mantener intacta su integridad y pureza, además de reducir el potencial de válvulas dañadas y sustituidas evitando así costos adicionales  a los propietarios de los cilindros.

La PU Evita que el cilindro sea sometido a altas presiones como ocurre con la prueba hidrostática lo que no permite fatiga del material a través del tiempo y más durabilidad del mismo.

La PU revela la corrosión de forma automática y mucho más eficazmente que la inspección visual.

La PU de cilindros es absolutamente más amigable con el medio ambiente que la prueba hidrostática puesto que no utiliza grandes volúmenes de agua  ni energía para el secado de los cilindros después de la prueba.

Cumplimos con los más altos estándares internacionales y requerimientos de recalificación de cilindros por la técnica de ultrasonido:

 ASTM E- 213-14 -NTC 2699-2009 , CGAC-20-2014, CGA 6.4-2012

La técnica es esencialmente sensible a la detección de fisuras. ranuras, daños mecánicos, defectos longitudinales, transversales y corrosión, las cuales son detectadas de forma segura, eficaz  y  a la velocidad del sonido, los cilindros no son afectados ni contaminados durante la prueba ultrasónica

EXTENDIENDO LA VIDA DE SUS CILINDROS.

La vida de servicio de un cilindro se debe basar en la tasa de crecimiento de fisuras por fatiga. (NTC 3847)

Hacemos trazable su cilindro cada 5 años o menos una vez sea sometido a la prueba ultrasónica, además que los resultados de la prueba o defectos son reproducibles en cualquier momento.

Mediante nuestro SOFTWARE SOUND WAVE quedará registrada la hoja de vida de su cilindro el cual compara la prueba anterior con la presente determinando el grado de fatiga, corrosión o cualquier otro tipo de daño presente  que pueda adquirir el cilindro a través del tiempo.

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